Thuyết minh hiếu "đồ án công nghệ chế tạo máy"

Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam
Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 1
BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật tpHCM Độc Lập – Tự Do – Hạnh Phúc
--------------------- ------------------------
KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Họ và tên: Nguyễn Xuân Hiếu MSSV : 11143344
Ngành: Công Nghệ Chế Tạo Máy Lớp : 111432C
Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết: Cần Đỡ Trục ( Dạng Hộp )
1. Số liệu cho trước:
-Sản lượng:80000 chiếc/năm
2. Nội dung thiết kế:
- Nghiên cứu chi tiết gia công: chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu … và xác định
dạng sản xuất.
- Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia công.
- Lập tiến trình công nghệ: thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án, chon phương án hợp lí.
- Thiết kế nguyên công:
- Chọn máy.Vẽ sơ đồ gá đặt có ký hiệu định vị, kẹp chặt, dụng cụ cắt ở vị trí cuối cùng, chỉ rõ
phương chiều của các chuyển động. Ghi kích thước, độ bóng, dung sai của các nguyên công đang
thực hiện.
- Trình bày các bước: chọn dao (loại dao và vật liệu làm dao), tra các chế độ cắt: n,s,t và tính thời
gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ.
- Tính lượng dư gia công.Tính toán chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá.
- Thiết kế đồ gá:
+ Vẽ sơ đồ nguyên lý cho đồ gá. Chọn kết cấu đồ gá và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá.
+ Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp.
+ Tính sai số chuẩn và so sánh với dung sai của nguyên công đang thực hiện trên đồ gá.
+ Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực.
3. Các bản vẽ:
- Bản vẽ chi tiết:………………………………………………1 bản (A3).
- Bản vẽ chi tiết lồng phôi:………………………………1 bản ( A3).
- Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công:………………………4 bản (A3).
- Bản vẽ thiết kế đồ gá:.................................……………1 bản (A1).
(các bản vẽ A3 đóng thành một tập theo quy định của bộ môn)
4. Ngày giao nhiệm vụ: / /2014
5. Ngày hoàn thành nhiệm vụ:
6. Giáo viên hưỡng dẫn: Trần Thanh Lam
Chủ nhiệm bộ môn Giáo viên hướng dẫn
Ký tên Ký tên

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
GV hướng dẫn
Kí tên

MỤC LỤC
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN.................................................................................................2
MỤC LỤC.....................................................................................................................................3
LỜI NÓI ĐẦU ..............................................................................................................................6
LỜI CẢM ƠN ...............................................................................................................................7
CHƯƠNG 1 : NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI .............................8
I.NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG..............................................................................8
1.CÔNG DỤNG CỦA CHI TIẾT..........................................................................................8
2. VẬT LIỆU CHẾ TẠO ........................................................................................................8
3. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.........................................................9
II.XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.....................................................................................10
1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo. ...................................................................................10
2. Khối lượng chi tiết.......................................................................................................10
3. Dạng sản xuất và đặc trưng của nó............................................................................11
III. CHỌN PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI ......................................11
1. Chọn dạng phôi. ...........................................................................................................11
a. Phôi đúc. .........................................................................................................................12
b. Phôi rèn...........................................................................................................................12
c. Phôi cán...........................................................................................................................12
2. Chọn phương pháp chế tạo phôi. .....................................................................................13
a. Chọn phôi........................................................................................................................13
b. Phương pháp chế tạo phôi. ...........................................................................................13
3. Xác định lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác II............................................15
CHƯƠNG 2 : THIẾT KẾ TRÌNH TỰ GIA CÔNG ..............................................................17
Các phương án gia công : ......................................................................................................17

CHƯƠNG 3 : THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG .........................................................................23
Nguyên công 1 :Phay mặt đáy 1...........................................................................................23
Nguyên công 2 :Phay mặt 2 ..................................................................................................27
Nguyên công 3 :Phay mặt 3 ..................................................................................................31
Nguyên công 4 :Phay hốc R30 .............................................................................................35
Nguyên công 5 :Phay mặt đầu hốc R24 ..............................................................................38
Nguyên công 6 :Phay hốc R24 .............................................................................................42
Nguyên công 7 : khoét, doa lỗ ∅30 mm.............................................................................45
Nguyên công 8 : khoét, doa lỗ, ∅26 mm.............................................................................48
Nguyên công 9: phay mặt 9,10.............................................................................................51
Nguyên công 10: phay mặt 11..............................................................................................56
Nguyên công 11: phay mặt 12..............................................................................................60
Nguyên công 12: phay mặt 13,14.........................................................................................64
Nguyên công 13: phay mặt rãnh mang cá ...........................................................................66
Nguyên công 14 :Phay mặt 4................................................................................................68
CHƯƠNG 4 : TÍNH LƯỢNG DƯ VÀ CHẾ ĐỘ CẮT.........................................................73
1) Xác định lượng dư gia công cho nguyên công gia công mặt phẳng đáy 1: ...............73
Bước 1: phay thô................................................................................................................73
Bước 2: phay bán tinh .......................................................................................................75
2)Tính toán chế độ cắt cho nguyên công 7 khoét, doa lỗ ∅30..........................................76
a)khoét thô Ø 28.................................................................................................................76
b) Khoét tinh Ø 29,8.........................................................................................................78
c) Doa Ø 30 .......................................................................................................................79
CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 7 ..............................................81
1. Yêu cầu đối với đồ gá khoét.............................................................................................81

2. Nhiêm vụ thiết kế đồ gá . ..................................................................................................81
2. Nội dung thiết kế đồ gá...............................................................................................81
Chọn máy............................................................................................................................81
a. Nguyên lý hoạt động của đồ gá như sau:....................................................................81
b. Tính lực kẹp cần thiết khi khoét thô............................................................................82
c. Lực kẹp Q do đai ốc sinh ra. ........................................................................................83
d. Tính sai số cho phép của đồ gá....................................................................................84
e. Điều kiện kĩ thuật của đồ gá.........................................................................................85
f. Bảo quản đồ gá. ..............................................................................................................85
TÀI LIỆU THAM KHẢO .........................................................................................................86

LỜI NÓI ĐẦU
Đồ án môn học là một công trình nghiên cứu và sáng tạo trong phạm vi của ngành
học của quá trình học tập nhằm sử dụng vốn kiến thức đã có để hoàn thành một công việc
trong phạm vi của ngành học.
Cùng với sự phát triển vượt bậc của khoa học kỹ thuật, cùng với sự đòi hỏivề mẫu
mã đa dạng phong phú, thúc đẩy người thiết kế càng ngày càng nhạy bén hơn, song song
với điều này, hiện nay có rất nhiều phương pháp gia công, đặc biệt là máy tự động, máy
điệu khiển bằng chương trình số. Tuy nhiên với điều kiện kinh tế nước ta hiện nay thì
những phương pháp gia công đó chưa được phổ biến. Do đó để phù hợp với điều kiện của
ngành cơ khí nước ta nói riêng, đồ án môn Công Nghệ Chế Tạo Máy đã thiết kế qui trình
công nghệ gia công theo phương pháp cổ điển. Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật và hiệu quả
kinh tế, đồ án này đã đề nghị một trong những qui trình công nghệ tối ưu nhất để gia công
hoàn chỉnh chi tiết.
Việc quyết định sử dụng các phương án tối ưu của qui trình công nghệ và tối ưu về
kỹ thuật theo đúng yêu cầu kỹ thuật của chi tiết giúp cho sinh viên ôn lại những kiến thức
đã học về chọn tiến trình công nghệ tối ưu, tính chế độ cắt, chọn chuẩn, sai số chuẩn, tính
lượng dư gia công… và những kiến thức này được vận dụng một cách đúng đắn và phù
hợp dưới sự hướng dẫn của giáo viên.
Đây là lần đầu tin em làm quen với môn đồ án công nghệ chế tạo máy có nội
dung và kiến thức rất nhiều nên có nhiều thiếu xót trong suốt quá trình thực hiện do đó
em rất mong được sự hướng dẫn tận tình của thầy cô và ý kiến đóng góp của các bạn.
Cuối cùng em xin chân thành ghi ơn sự dẫn dắt và chỉ bảo tận tình của Trần Thanh
Lam đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án này.

LỜI CẢM ƠN
Sau mười tuần thực hiện đồ án môn học công nghệ chế tạo máy.
Em đã thực hiện hoàn thành đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết
Cần đỡ trục.
Bên cạnh sự cố gắng, nỗ lực của bản thân em còn có sự động viên của bạn bè,
hướng dẫn, giúp đỡ của thầy để hoàn thành đồ án này đúng thời gian quy định.
Em xin chân thành cảm ơn thầy: Trần Thanh Lam, giảng viên nghành công nghệ
chế tạo máy khoa cơ khí máy-Trường đại học sư phạm kĩ thuật TP HCM.
GVHD: Trần Thanh Lam
SVTH: Nguyễn Xuân Hiếu
MSSV: 11143344
LỚP : 111432C

CHƯƠNG 1 : NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI
I.NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG
1.CÔNG DỤNG CỦA CHI TIẾT
Cần đỡ trục là loại chi tiết quan trọng trong sản phẩm có lắp trục. Cần đỡ trục có nhiệm
vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tương đối của trục trong không gian nhằm thực hiện
một nhiệm vụ động học nào đó. Cần đỡ trục còn làm nhiệm vụ của ổ trượt. Chi tiết làm
việc trong điều kiện rung động và thay đổi
2. VẬT LIỆU CHẾ TẠO
Vật liệu phải được chọn sao cho hợp lý, đảm bảo về giá thành sản xuất, khả năng gia
công và đặc biệt là khả năng có thể nhiệt luyện để đạt được độ cứng theo yêu cầu đề ra
đối với chi tiết.
Chi tiết là gang xám, kí hiệu GX 15-32, theo trang 220 tài liệu [8] ta có các thông số
sau:
+ Giới hạn bền kéo 150 N/mm2
+ Độ dẻo dai   0,5%
+ Giới hạn bền uốn 320 N/mm2
+ Gới hạn bền nén 600 N/mm2
+ Độ cứng 170-229 HB, chọn HB = 190
+ Dạng grafit: tấm nhỏ

+ Tính chất lý, hóa đủ đáp ứng chức năng phụ vụ vào công nghệ chế tạo
- Chi tiết là gang xám kí hiệu: GX 15-32 nên ta chế tạo bằng phương pháp đúc.
3. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
Với chi tiết cho như bản vẽ, về kết cấu đã được đơn giản hóa gần như hoàn toàn. Với
kết cấu đơn giản như vậy ta nên chọn phương pháp tạo phôi là đúc.
Là chi tiết dạng hộp nên ta cần phải gia công đạt đạt được các yêu cầu kỹ thuật như:
độ song song, độ vuông góc...được trình bày trên bản vẽ.
Các bề mặt gia công chủ yếu là các bề mặt lỗ và bề mặt phẳng, nên sử dụng các
phương pháp gia công chủ yếu như: phay, khoan, khoét, doa… Vì những phương pháp
này cho năng suất cao.
Về cơ bản tất cả các bề mặt gia công thì dụng cụ cắt có thể tiếp cận được dễ dàng.
Các bề mặt lỗ có thể gia công để đạt được độ chính xác Ra = 1.6 bằng phương pháp:
khoét, doa, mài, chuốt..

II.XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo.
Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức :
N = N0 . m.(1 + ) (chiếc/ năm)
Trong đó:
m = 1 : số lượng chi tiết như nhau trong một đơn vị sản phẩm.
 = 3- 6% : số % phế phẩm dự đoán,
= 5 - 7% : số % chi tiết dự trữ cho quý sau.
Ta chọn =7%,  = 6%
N0 =80.000 là sản lượng trong một năm theo kế hoạch
Ta được:
 N= 80000 .1 . (1 + ) = 90400 (chiếc/ năm).
2. Khối lượng chi tiết
Khối lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
Q = V *
Trong đó:
Q : khối lượng của chi tiết (Kg)
V : thể tích của chi tiết (dm3)
: khối lượng riêng của vật liệu (kg/dm3)
( = (6,8 ÷ 7,4 kg/dm3, chọn = 7 kg/dm3 )
Theo phần mềm Creo, thể tích của chi tiết được tính là : 1360310 mm3
Khối lượng chi tiết Q= 1,360310. 7 = 9,52 (kg)
100
 
100
76 


 

3. Dạng sản xuất và đặc trưng của nó.
Dựa theo sản lượng chi tiết và khối lượng chi tiết
Q - trọng lượng chi tiết
Dạng sản xuất > 200 kg 4÷200 kg < 4 kg
Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)
Đơn chiết < 5 < 10 < 100
Hàng loạt nhỏ 55 - 10 10 - 200 100 - 500
hàng loạt vừa 100 - 300 200 - 500 500 - 7500
Hoàng loạt lớn 300 - 1000 500 - 1000 5000 - 50000
Hàng khối > 1000 > 5000 > 50000
→ Ta xác định được dạng sản xuất là hàng khối.
III. CHỌN PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI
1. Chọn dạng phôi.
Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán.
Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi nhằm mụt đích đảm bảo hiệu quả kinh
tế-kĩ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết từ
khâu chế tạo phôi cho tới công đoạn gai công chi tiết là thấp nhất.
Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm
đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu về chiệu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng, kích
thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc…
Sản lương lượng hàng năm của chi tiết
Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kĩ thuật và tổ chức sản xuất (khả năng về thiết
bị, trình độ chế tạo phôi…)
Mặt khác khi xác định phương pháp tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến các
đặc tính của phôi và lượng dư gia công ứng với loại phôi đó. Sau đây là một số đặc tính
quan trọng của các loại phôi thường dung.

Trong đồ án công nghệ vì sản xuất hàng khối ,vì tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ
chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng
máy.
Phôi đúc đạt cấp chính xác là 2
Cấp chính xác kích thước IT15  IT16.
Độ nhám bề mặt: Rz=80m.
a. Phôi đúc.
Khả năng tạo hình và độ chính xác phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn, có thể đúc
được các chi tiết co hình dạng từ đơn giản đến phức tạp. Phương pháp đúc với cách làm
khuôn theo mẫu gỗ có độ chính xác của phôi đúc thấp. Phương pháp đúc áp lực trong
khuôn kim loại cho đọ chính xác của phôi đúc cao. Phương pháp đúc trong khuôn cát,
làm khuôn bằng thủ công có phạm vi ứng dụng rộng, không bị hạn chế bởi kính thước và
khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp, tuy nhiên năng xuất không cao.Phương
pháp đúc trong khuôm kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn về kích thước và khối
lượng vật đúc, chi phí chế tạo khuôn cao, tuy nhiên phương pháp này cho năng suất cao,
thích hợp cho sản xuất hàng loạt.
b. Phôi rèn.
Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được sử dụng trong ngành chế tạo
máy. Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho đọ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo và
đàn hồi tốt. Ở phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu
đơn giản nhưng phawowng pháp này chỉ tạo chi tiết có hình dáng đơn giản và năng suất
thấp. Rèn khuôn có độ chính xác cao, năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác
khuôn, mặt khác khi rèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng chi tiết, chi phí làm
khuôn cao. Phương pháp này khó đạt các kích thước với đọ chính xác cấp 7-8, nhưng chi
tiết có hình dạng phức tạp.
c. Phôi cán.
Có profin đơn giản như: tròn, vuông, lục giác, lăng trụ…dùng để chế tạo các trục
trơn, trục bậc có đường kính ít thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục ren, mặt bích.
Phôi cán định hình phổ biến thường là phôi thép góc, thép hình: I, U, V…được dùng
nhiều trong các kết cấu lắp, phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng chế
tạo các toa tàu, các máy kéo máy nâng…Phôi cán có cơ tính cao, sai số phôi cán thường
thấp, độ chính xác thường là cấp 912. Phôi cán được dùng hợp lý trong trường hợp sau,
khi cán không cần phải gia công cơ tiếp theo, điếu đó quan trọng khi chế tạo chi tiết bằng
thép và hợp kim khó gia công, đắt tiền
Chi tiết có hình dạng khá phức tạp, có một số mặt gia công có độ chính xác cấp 6
7 ta không dùng phương pháp này để chế tạo phôi.

Ngoài ra trong sản xuất thực tế người ta còn dùng phôi hàn nhưng vi mô nhỏ hơn.
2. Chọn phương pháp chế tạo phôi.
a. Chọn phôi.
Dựa vào đặc điểm của các phương pháp chế tạo phôi trên ta chọn phương pháp đúc
vì:
+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ
+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản nên đầu tư thấp
+ Phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn
+ Độ nhám bề mặt, độ chính xác phôi đúc
b. Phương pháp chế tạo phôi.
Trong đúc phôi có những phương pháp sau:
 . Đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ.
Chất lượng bề mặt đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, phù hợp
cho sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.
Loại phôi này có cấp chính xác IT16  IT17.
Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gây khó
khăn cho những bề mặt không gai công cơ.
 Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại.
Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao,
giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát mẫu gỗ.
Cấp chính xác của phôi: IT15  IT16.
Độ nhám bề mặt: Rz=80m.=> chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp
đúc với mẫu gỗ, đúc được những chi tiết hình dạng lớn và phức tạp, nên phù hợp cho sản
xuất hàng loạt vừa và lớn.
 Đúc trong khuôn kim loại.
Độ chính xác cao, giá thành đầu tư lớn, phôi có hình dạng gần giống chi tiết lượng
dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao.
Cấp chính xác của phôi: IT14  IT15.

Phương pháp này cho năng suất cao, đặt tính kĩ thuật tốt nhưng giá thành cao nên
không phù hợp trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn.
 Đúc ly tâm.
Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đối xứng, rỗng đặc biệt là các chi
tiết hình ống.
Khó nhận được đường kính lỗ bên trong vật đúc chính xác vì khó định lượng kim
loại rót vào khuôn chính xác.
Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém, vì chứa nhiều tạp chất và sỉ
 Đúc áp lực.
Dùng áp lực đẻ điền đầy kim loại trong khuôn. Hợp kim để đúc dưới áp lực thường
là: Thiếc, chì, kẽm, magie, nhôm, đồng.
Đúc dưới áp lực thường chế tạo các chi tiết phức tạp như: vỏ bơm xăng, dầu.
Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao. Nhưng không phù hợp với sản xuất
vừa vì giá thành cao.
 . Đúc trong khuôn mỏng.
Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm.
Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến
100kg.
Dùng trong sản xuất hàng loại vừa và lớn.
 Đúc liên tục.
Là quá trình rót kim loại lỏng và liên tục vào khuôn kim loại, xung quanh hoặc bên
trong có nước lưu thông làm nguội. Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại khi rót vào
khuôn kết tinh ngay, vật đúc được kéo ra khỏi khuôn liên tục bằng cơ cấu đặt biệt như
con lăn.
Thường dùng để đúc ống, thỏi, ấm
 Kết luận
Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ
chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng
máy. Phôi đúc đạt cấp chính xác là II (bảng 3-13 tài liệu[1]).
Cấp chính xác kích thước IT15  IT16.

3. Xác định lượng dư giacông của vật đúc cấp chính xác II.
Chi tiết chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm
khuôn bằng máy, mặt phân khuôn nằm ngang.
Hình 3.1 bản vẽ khuôn đúc

Hình 3.2 bản vẽ lồng phôi
Chọn mặt phân khuôn như hình 3.1, kích thước lớn nhất của chi tiết là 160 mm
nên:
Kích thước 120 thêm 3,5mm (mặt dưới)= 123,5 mm
Kích thước 160 thêm 4 mm (mặt bên) = 168 mm
Kích thước ∅30 giảm 6 mm(mặt bên)= 24 mm
Kích thước 𝑅30 giảm 7 mm (mặt bên) = 53 mm
Bán kính góc lượng: 5 mm.
Góc nghiêng thoát khuôn: 1,30 (Bảng 3-7 sổ tay CNCTM 1)
Tra bảng 3-95 trang 252 tài liệu [1]

CHƯƠNG 2 : THIẾT KẾ TRÌNH TỰ GIA CÔNG
Bản vẽ đánh số :
Các phương án giacông :

Dựa vào điều kiện máy hiện có, phương pháp gia công, yêu cầu kĩ thuật và đặc biệt là
năng suất sản xuất, vì đây là sản xuất hàng loạt lớn. Dựa vào những điều kiện nêu trên
nên em chọn phương án 1 làm phương án gia công.

CHƯƠNG 3 : THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
Nguyên công 1 :Phay mặt đáy 1
1.1 - Sơ đồ gá đặt:
1.2- Định vị: chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt 2 bằng phiến tỳ, 2 bậc
tự do ở mặt 17 bằng 2 chốt
1.3- Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh.
1.4- Chọn máy: (tra bảng 4.5 sách hướng dẫn TKĐA CN CTM )chọn máy phay đứng
6H12 có công suất 7 KW, n = 30 – 1500, 18 cấp.
1.5- Chọn dao: chọn dao phay mặt đầu gắn với mảnh hợp kim cứng. Các thông số của
dao: (tra bảng 5-127 sổ tay CTM tập 2)
Đường kính dao: D = 90 mm; số răng Z = 10; vật liệu K20 (BK6)
1.6- Chọn dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05
1.7- Chia bước: Nguyên công này được chia thành 2 bước (theo bảng 3.1):
phay thô Z = 3mm ,phay bán tinh Z = 0,5 mm
1.8- Tra chế độ cắt và tính thời gian nguyên công.
 Phay thô:
Chiều sâu cắt t = Z = 3 mm
Lượng chạy dao thô Sz = 0,14 mm /răng ( bảng 5-125 CNCTM tập 2).

Tốc độ cắt Vb = 204 m/phút (bảng 5 – 127 STCNCTM tập 2) .Trị số này tương
ứng với chiều sâu cắt t = 3,5 mm
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1 = 0,89, vì độ cứng vật liệu
gia công là gang có HB = 200.
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 = 0,8
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công (gang đúc có vỏ cứng) K4 = 0,8
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1
Vậy tốc độ tính toán: Vt = Vb. K1 . K2 . K3 . K4 . K5 . K6
= 204.0,89.0,8.1.0,8.1.1
= 116 m/phút
Số vòng quay tính toán
nt =
D
Vt

.1000
=
1000.116
3,14.90
= 410 vòng /phút
Máy 6H11 có nmin = 30 , nmax = 1500, số cấp tốc độ m = 18 ,tìm công bội φ như
sau:
φm-1 = φ18-1 = φ17=
nmax
nmin
=
1500
30
= 50
Ứng với φ17 có giá trị 50.65 gần với 50 tương ứng với φ =1,26 (Bảng 4.7)
Mặt khác: φx =
minn
nt
=
410
30
= 13.7
Theo bảng 4.7 ứng với φ =1,26 ta có φ11=12.64 gần với 13.7
Vậy số vòng quay theo máy là :nm= 30.12.64 = 379 vòng /phút
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt =
1000
.. nD
=
3,14.90.379
1000
= 107 m/phút
Lượng chạy dao phút
Sph = Sz.Z.n=0,14.10.379 = 531 mm/phút
Ta chọn Sph = 270 mm/phút

Theo bảng (5-130 CNCTM tập 2) ta có công suất cắt: Nc= 5.5 kW
So sánh Nc = 5,5 kW < Nm =7 kW
 Tính thời gian gia công khi phay thô
Ttc = T0 +Tp+ Tpv+ Ttn = T0 + 26% T0
Thời gian cơ bản T0 =
phS
LLL 21 
L = 168 mm
L1 = 0,5D +3mm =0,5.90 + 3= 48 mm
L2 = ( 2÷ 5)mm = 5mm
T0 =
168 48 5
270
 
= 0,82 phút
Ttc = 0,82 + 0,26.0,82 = 1 phút
Chế độ cắt khi phay thô: t = Z = 3 mm ; Sph = 270 mm/phút;
nm = 379 v/ph ; N = 5.5 kW
 Phay tinh
Chiều sâu cắt t = Z = 0,5 mm
Lượng chạy dao tinh S0 = 0,5 mm /vòng ( bảng 5-125 CNCTM tập 2).
Tốc độ cắt Vb = 260 m/phút (bảng 5 – 127 CNCTM tập 2).
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1 = 0,89
= 260.0,89.0,8.1.0,8.1.1=148 m/phút

nt =
D
Vt

.1000
=
1000.148
3,14.90
= 523 vòng /phút
Tính theo máy: : φx =
minn
nt
=
523
30
= 17,43
Theo bảng 4.7 ứng với φ =1,26 ta có φ25=16,64 gần với 17,43
Vậy số vòng quay theo máy là :nm= 30. 16,64 = 499vòng /phút
Vtt =
1000
.. nD
=
3,14.90.499
1000
= 141m/phút
Sph = Sz.Z.n= S0.n = 0,5.499 = 249,5 mm/phút
 Tính thời gian gia công khi phay tinh
Ttc = T0 +Tp+ Tpv+ Ttn = T0 + 26% T0
phS
LLL 21 
L = 168 mm
L1 = 0,5D +3mm =0,5.90 + 3= 48 mm
L2 = ( 2÷ 5)mm = 5mm
T0 =
168 48 5
150
 
= 1,47 phút
Ttc = 1.47 + 0,26.1.47 = 1.85 phút
Chế độ cắt khi phay tinh: t = Z = 0,5 mm ; Sph = 150 mm/phút;
nm = 538 v/ph

Nguyên công 2 :Phay mặt 2
1.2- Định vị: chi tiết được định vị 5 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt 18 bằng phiến tỳ,2 bậc
tự do ở mặt 1 bằng 2 chốt tỳ.
 Phay thô:

= 204.0,89.0,8.1.0,8.1.1
= 116 m/phút
nt =
D
Vt

.1000
=
1000.116
3,14.90
= 410 vòng /phút
sau:
φm-1 = φ18-1 = φ17=
nmax
nmin
=
1500
30
= 50
Mặt khác: φx =
minn
nt
=
410
30
= 13.7
Theo bảng 4.7 ứng với φ =1,26 ta có φ11=12.64 gần với 13.7
Vậy số vòng quay theo máy là :nm= 30.12.64 = 379 vòng /phút
Vtt =
1000
.. nD
=
3,14.90.379
1000
= 107 m/phút
Sph = Sz.Z.n=0,14.10.379 = 531 mm/phút
Ttc = T0 +Tp+ Tpv+ Ttn = T0 + 26% T0

phS
LLL 21 
L = 107,5 mm
L1 = 0,5D +3mm =0,5.90 + 3= 48 mm
L2 = ( 2÷ 5)mm = 5mm
T0 =
107,5 48 5
270
 
= 0,59 phút
Ttc = 0,59 + 0,26.0,59 = 0,7434 phút
nm = 379 v/ph ; N = 5.5 kW
 Phay tinh
= 260.0,89.0,8.1.0,8.1.1=148 m/phút
nt =
D
Vt

.1000
=
1000.148
3,14.90
= 523 vòng /phút
minn
nt
=
523
30
= 17,43

Vậy số vòng quay theo máy là :nm= 30.16,44 = 499 vòng /phút
Vtt =
1000
.. nD
=
3,14.90.499
1000
= 141 m/phút
Sph = Sz.Z.n= S0.n = 0,5.499= 249,5mm/phút
Ttc = T0 +Tp+ Tpv+ Ttn = T0 + 26% T0
phS
LLL 21 
L = 104,5 mm
L1 = 0,5D +3mm =0,5.90 + 3= 48 mm
L2 = ( 2÷ 5)mm = 5mm
T0 =
104,5 48 5
150
 
= 1,05 phút
Ttc = 1.05 + 0,26.1.05 = 1.323 phút
nm = 538 v/ph

1.2- Định vị: chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt 1 bằng phiến tỳ,2 bậc tự
do ở mặt 8 bằng 2 chốt tỳ, 1 bậc tự do ở mặt 2 bằng chốt tỳ.
 Phay thô:

= 204.0,89.0,8.1.0,8.1.1
= 116 m/phút
nt =
D
Vt

.1000
=
1000.116
3,14.110
= 336 vòng /phút
sau:
φm-1 = φ18-1 = φ17=
nmax
nmin
=
1500
30
= 50
Mặt khác: φx =
minn
nt
=
336
30
= 11,2
Vtt =
1000
.. nD
=
3,14.110.302
1000
= 104 m/phút
Sph = Sz.Z.n=0,14.10.302 = 422,8 mm/phút
Ttc = T0 +Tp+ Tpv+ Ttn = T0 + 26% T0

phS
LLL 21 
L = 120 mm
L1 = 0,5D +3mm =0,5.90 + 3= 48 mm
L2 = ( 2÷ 5)mm = 5mm
T0 =
120 48 5
270
 
= 0,65 phút
Ttc = 0,65 + 0,26.0,65 = 0,819 phút
nm = 379 v/ph ; N = 5.5 kW
 Phay tinh
= 260.0,89.0,8.1.0,8.1.1=148 m/phút
nt =
D
Vt

.1000
=
1000.148
3,14.110
= 428 vòng /phút
minn
nt
=
428
30
= 14,26

Vtt =
1000
.. nD
=
3,14.110.499
1000
= 172 m/phút
Sph = Sz.Z.n= S0.n = 0,5.499 = 249,5 mm/phút
Ttc = T0 +Tp+ Tpv+ Ttn = T0 + 26% T0
phS
LLL 21 
L = 120 mm
L1 = 0,5D +3mm =0,5.90 + 3= 48 mm
L2 = ( 2÷ 5)mm = 5mm
T0 =
120 48 5
150
 
= 1,18 phút
Ttc = 1.18 + 0,26.1.18 = 1.48 phút
nm = 538 v/ph

Nguyên công 4 :Phay hốc R30
1.5- Chọn dao: chọn dao phay ngón gắn với mảnh hợp kim cứng. Các thông số của dao:
(tra bảng 5-148 sổ tay CTM tập 2). Chọn dao phay ngón phi tiêu chuẩn ∅60 thông số
theo dao tiêu chuẩn ∅50
Đường kính dao: D = 60 mm; số răng Z = 6; vật liệu thép gió
1.6- Chọn dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05,

1.7- Chia bước: Nguyên công này một bước
Tốc độ cắt Vb = 20 m/phút (bảng 5 – 155 STCNCTM tập 2) .
gia công là gang có HB = 200. (bảng 5 – 134 STCNCTM tập 2)
Vậy tốc độ tính toán: Vt = Vb. K1 . K2 . K4 . K5 . K6
= 20.0,75.0,9.0,8.1.1
= 10,8 m/phút
nt =
D
Vt

.1000
=
1000.10,8
3,14.60
= 57 vòng /phút
sau:
φm-1 = φ18-1 = φ17=
nmax
nmin
=
1500
30
= 50
Mặt khác: φx =
minn
nt
=
57
30
= 1,9
Theo bảng 4.7 ứng với φ =1,26 ta có φ3=2 gần với 1,9
Vậy số vòng quay theo máy là :nm= 30.2 = 60 vòng /phút
Vtt =
1000
.. nD
=
3,14.60.60
1000
= 11 m/phút

Sph = Sz.Z.n=0,07.6.11 = 6,62 mm/phút
 Tính thời gian gia công khi phay
Ttc = T0 +Tp+ Tpv+ Ttn = T0 + 26% T0
phS
LLL 21 
L = 64 mm
L1 = 0,5D +3mm =0,5.60 + 3= 33 mm
L2 = ( 2÷ 5)mm = 5mm
T0 =
64 33 5
45
 
= 2,27 phút
Ttc = 02,27 + 0,26.2,27 = 2,86 phút
Chế độ cắt khi phay : t = Z = 3 mm ; Sph = 45 mm/phút;
nm = 60 v/ph ; N = 2.5 kW

Nguyên công 5 :Phay mặt đầu hốc R24

phay thô Z = 2,5mm ,phay bán tinh Z = 0,5 mm
 Phay thô:
= 204.0,89.0,8.1.0,8.1.1
= 116 m/phút
nt =
D
Vt

.1000
=
1000.116
3,14.75
= 492 vòng /phút
sau:
φm-1 = φ18-1 = φ17=
nmax
nmin
=
1500
30
= 50
Mặt khác: φx =
minn
nt
=
492
30
= 16,4
Vậy số vòng quay theo máy là :nm= 30.16,64 = 499vòng /phút

Vtt =
1000
.. nD
=
3,14.75.492
1000
= 116m/phút
Sph = Sz.Z.n=0,14.10.492 = 688,8 mm/phút
Ttc = T0 +Tp+ Tpv+ Ttn = T0 + 26% T0
phS
LLL 21 
L = 64 mm
L1 = 0,5D +3mm =0,5.75 + 3= 40,5 mm
L2 = ( 2÷ 5)mm = 5mm
T0 =
60 40,5 5
270
 
= 0,39phút
Ttc = 0,39 + 0,26.0,39 = 0,49 phút
nm = 499 v/ph ; N = 5.5 kW
 Phay tinh

= 260.0,89.0,8.1.0,8.1.1=148 m/phút
nt =
D
Vt

.1000
=
1000.148
3,14.75
= 628 vòng /phút
minn
nt
=
628
30
= 20,9
Vtt =
1000
.. nD
=
3,14.75.605
1000
= 142 m/phút
Sph = Sz.Z.n= S0.n = 0,5.605= 302 mm/phút
Ttc = T0 +Tp+ Tpv+ Ttn = T0 + 26% T0
phS
LLL 21 
L = 64 mm
L1 = 0,5D +3mm =0,5.75 + 3= 40,5 mm
L2 = ( 2÷ 5)mm = 5mm
T0 =
64 40,5 5
150
 
= 0,73 phút
Ttc = 0,73 + 0,26.0,73 = 0,92 phút
nm = 605 v/ph

Nguyên công 6 :Phay hốc R24

1.5- Chọn dao: chọn dao phay ngón gắn với mảnh hợp kim cứng. Các thông số của dao:
(tra bảng 5-148 sổ tay CTM tập 2). Chọn dao phay ngón phi tiêu chuẩn ∅48 thông số
theo dao tiêu chuẩn ∅50
Đường kính dao: D = 48 mm; số răng Z = 6; vật liệu thép gió
1.6- Chọn dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05,
1.7- Chia bước: Nguyên công này một bước
gia công là gang có HB = 200. (bảng 5 – 134 STCNCTM tập 2)
Vậy tốc độ tính toán: Vt = Vb. K1 . K2 . K4 . K5 . K6
= 77.0,89.0,9.0,8.1.1
= 49 m/phút
nt =
D
Vt

.1000
=
1000.49
3,14.48
= 325 vòng /phút
sau:
φm-1 = φ18-1 = φ17=
nmax
nmin
=
1500
30
= 50
Mặt khác: φx =
minn
nt
=
325
30
= 10,83
Vậy số vòng quay theo máy là :nm= 30.10,08= 302 vòng /phút

Vtt =
1000
.. nD
=
3,14.48.302
1000
= 45,5 m/phút
Sph = Sz.Z.n=0,07.6.45,5 = 19 mm/phút
Ttc = T0 +Tp+ Tpv+ Ttn = T0 + 26% T0
phS
LLL 21 
L = 110 mm
L1 = 0,5D +3mm =0,5.75 + 3= 40,5 mm
L2 = ( 2÷ 5)mm = 5mm
T0 =
100 40,5 5
45
 
= 3,23 phút
Ttc = 3,23 + 0,26.3,23 = 4 phút
Chế độ cắt khi phay : t = Z = 3 mm ; Sph = 45 mm/phút;
nm = 60 v/ph ; N = 2.5 kW

Nguyên công 7 : khoét, doa lỗ ∅30 mm
chi tiết bằng gang xám GX15-32 có độ cứng 200HB, lỗ đúc sẵn ∅24 , khi gia công đạt
CCX7, độ nhám Ra 1,6. Theo bảng 3.4, cần phải qua các bước sau :
-Khoét thô đạt: ∅28
- Khoét tinh đạt: ∅29,8
-Doa đạt : ∅29,93
1.2- Định vị: chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt đáy bằng phiến tỳ,2 bậc
tự do ở mặt bên bằng phiến tỳ, còn 1 bặc tự do ở mặt bên bằng chốt.
1.4- Chọn máy: (tra bảng 4.1 sách hướng dẫn TKĐA CN CTM) chọn máy khoan
2A135, công suất 6KW, 9 cấp tốc độ chính 68 ÷ 1100 vòng/phút, 11 cấp chạy dao 0,11
÷ 1,6 mm/vòng
1.5- Chọn dao: Mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng K40 (BK8): ∅28 và ∅29,8, tuổi bền
T = 40 phút; gắn mảnh hợp kim cứng K40 (BK8): ∅30 tuổi bền T=40 phút
1.6- Chọn dụng cụ đo: calip trụ
1.7 Dung dich trơn nguội: khan, emunxin, dầu hỏa

1.8 Tra chế độ cắt khi khoét:
-Chiều sâu cắt: khi khoét thô t = 2mm, khoét tinh t= 0,9 mm
- Lượng chạy dao : khi khoét thô S = 1,1mm/vòng
Khi khoét tinh S = 0,8mm/vòng
( theo bảng 5-107, trang 98, STCNCTM, tập 2)
-Vận tốc cắt Vb = 86m/phút (theo bảng 5-109, STCNCTM, tập 2)
Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc:
K1 = 1,0 - tuổi bền thực tế chọn bằng tuổi bền danh nghĩa
K2 = 0,8 – phôi có vỏ cứng
K3 = 1,0 – mác hợp kim cứng BK8
Vậy tốc độ tính toán : Vt = 86.0,8 = 68,8 m/phút
Số vòng quay tính toán :
100 1000.68,8
782
3,14.28
t
t
V
n
D
   vòng/phút
Chọn vòng quay theo máy
φm-1 = φ9-1 = φ8=
nmax
nmin
=
1100
68
= 16,17
Ứng với φ8 có giá trị 16 gần với 16,17 tương ứng với φ =1,41 (Bảng 4.7 sách HD
TKDA CN CTM)
Mặt khác: φx =
minn
nt
=
782
68
= 11,5
Khi khoét tinh chọn tốc độ cắt tương tự khoét thô
Vtt =
. .
1000
mD n
=
3,14.28.782
1000
= 68,75 m/phút
Theo bảng (5-111 STCNCTM tập 2) ta có công suất cắt: Nc= 3,6 kW
Khi khoét tinh công suất nhỏ hơn nên không cần tra bảng
1.9 Tra chế độ cắt khi Doa:

-Chiều sâu cắt : t = 0.1mm
-lượng chạy dao khi doa : S= 2,4mm/vòng (theo bảng 5-112, STCNCTM, tập 2 : doa
gang bằng dao thép gió)
-Vận tốc cắt: Vb = 4,6 m/phút (bảng 5-114, STCNCTM, tập 2). Các hệ số hiệu chỉnh
vận tốc đều bằng 1, vì thế số vòng quay tính toán là :
1000. 1000.4,6
48,8
. 3,14.30
b
t
V
n
D
Cũng bằng cách tìm công bội φ như trên ta được :
Nm =48 vòng/phút
Công suất cắt khi doa rất nhỏ nên không cần tra.
1.10 Tính thời gian gia công
Theo bảng 4.8 công thức tính thời gian cơ bản của khoét, doa theo công thức sau:
1 2
0
.
L L L
T
S n
 
 (phút)
1
2
D d
L ctg

   mm
2 (1 3)L mm 
Với góc nghiêng của lưỡi cắt chính φ=600 nên lấy gần đúng L1 =3 mm,
Và L2 = 3 mm, ta có thời gian như sau:
Khi khoét thô 0
80 3 3
1,1.710
T
 
 = 0.115(phút)
Khi khoét tinh, số vòng quay giữ nguyên, lượng chạy dao thay đổi ít nên thời gian cơ bản
lấy gần bằng khoét thô T0 = 0.10 phút
Khi doa 0
83,5 3 3
2,4.48
T
 
 = 0.777(phút)
Thời gian cơ bản 3 bước là :
T0∑ = 0,115+0,10+0,777 =0,992 (phút)
Thời gian từng chiếc cho nguyên công này là :
Ttc = 0,992 + 0,26.0,992 = 1,5872( phút)

Nguyên công 8 : khoét, doa lỗ, ∅26 mm
chi tiết bằng gang xám GX15-32 có độ cứng 200HB, lỗ đúc sẵn ∅20 , khi gia công đạt
CCX7, độ nhám Ra 1,6. Theo bảng 3.4, cần phải qua các bước sau :
-Khoét thô đạt: ∅23,8
- Khoét tinh đạt: ∅25,8
-Doa đạt : ∅26
1.2- Định vị: chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt đáy bằng phiến tỳ,2 bậc
tự do ở mặt bên bằng phiến tỳ, còn 1 bặc tự do ở mặt bên bằng chốt.
1.4- Chọn máy: (tra bảng 4.1 sách hướng dẫn TKĐA CN CTM) chọn máy khoan
2H135, công suất 4KW, 12 cấp tốc độ chính 31,15 ÷ 1400 vòng/phút, 9 cấp chạy dao
0,1 ÷ 1,6 mm/vòng
1.5- Chọn dao: Mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng K40 (BK8): ∅23,8 và ∅25,8 tuổi bền
T = 40 phút; mũi doa thép gió ∅26 tuổi bền T= 40(phút)
1.6- Chọn dụng cụ đo: calip trụ
1.7 Dung dich trơn nguội: khan, emunxin, daàu hoaû

1.8 Tra chế độ cắt khi khoét:
-Chiều sâu cắt: khi khoét thô t = 1,9mm, khoét tinh t= 1 mm
- Lượng chạy dao : khi khoét thô S = 1mm/vòng
Khi khoét tinh S = 0,8mm/vòng
( theo bảng 5-107, trang 98, STCNCTM, tập 2)
-Vận tốc cắt Vb = 77m/phút (theo bảng 5-109, STCNCTM, tập 2)
Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc:
K1 = 1,0 - tuổi bền thực tế chọn bằng tuổi bền danh nghĩa
K2 = 0,8 – phôi có vỏ cứng
K3 = 1,0 – mác hợp kim cứng BK8
Vậy tốc độ tính toán : Vt = 77.0,8 = 61,6 m/phút
Số vòng quay tính toán :
1000 1000.61,6
824
3,14.23,8
t
t
V
n
D
Chọn vòng quay theo máy
φm-1 = φ12-1 = φ11=
nmax
nmin
=
1400
31,5
= 44,44
Ứng với φ11 có giá trị 45,22 gần với 44,44 tương ứng với φ =1,41 (Bảng 4.7 sách
HD TKDA CN CTM)
Mặt khác: φx =
minn
nt
=
824
31,5
= 26
Theo bảng 4.7 ứng với φ =1,41 ta có φ9=22,56 gần với 26
Vậy số vòng quay theo máy là :nm= 31,5.22,56 =710 vòng /phút
Khi khoét tinh chọn tốc độ cắt tương tự khoét thô
Vtt =
. .
1000
mD n
=
3,14.23.8.710
1000
= 53,1 m/phút
Theo bảng (5-111 STCNCTM tập 2) ta có công suất cắt: Nc= 3,6 kW
Khi khoét tinh công suất nhỏ hơn nên không cần tra bảng
1.9 Tra chế độ cắt khi Doa:

-Chiều sâu cắt : t = 0.1mm
-lượng chạy dao khi doa : S= 2,2mm/vòng (theo bảng 5-112, STCNCTM, tập 2 : doa
gang bằng dao thép gió)
-Vận tốc cắt: Vb = 5,8 m/phút (bảng 5-114, STCNCTM, tập 2). Các hệ số hiệu chỉnh
vận tốc đều bằng 1, vì thế số vòng quay tính toán là :
1000. 1400.5,8
99
. 3,14.26
b
t
V
n
D
Cũng bằng cách tìm công bội φ như trên ta được :
Nm =89 vòng/phút
Công suất cắt khi doa rất nhỏ nên không cần tra.
1.10 Tính thời gian gia công
Theo bảng 4.8 công thức tính thời gian cơ bản của khoét, doa theo công thức sau:
1 2
0
.
L L L
T
S n
 
 (phút)
1
2
D d
L ctg

   mm
2 (1 3)L mm 
Với góc nghiêng của lưỡi cắt chính φ=600 nên lấy gần đúng L1 =3 mm,
Và L2 = 3 mm, ta có thời gian như sau:
Khi khoét thô 0
80 3 3
1.710
T
 
 = 0.115phút)
Khi khoét tinh, số vòng quay giữ nguyên, lượng chạy dao thay đổi ít nên thời gian cơ bản
lấy gần bằng khoét thô T0 = 0.10 phút
Khi doa 0
83,5 3 3
2,2.89
T
 
 = 0.457(phút)
Thời gian cơ bản 3 bước là :
T0∑ = 0,115+0,10+0,457 =0,672 (phút)
Thời gian từng chiếc cho nguyên công này là :
Ttc = 0,672 + 0,26.0,672 = 0,84672( phút)

Nguyên công 9: phay mặt 9,10
1.1- Sơ đồ gá đặt:
do ở mặt 1 bằng 2 chốt, 1 bậc tự do ở mặt 2 bằng chốt.
1.4- Chọn máy: (tra bảng 4.5 sách hướng dẫn TKĐA CN CTM )chọn máy phay ngang

1.8- Tra chế độ cắt và tính thời gian nguyên công phay mặt 9.
 Phay thô:
= 204.0,89.0,8.1.0,8.1.1
= 116 m/phút
nt =
D
Vt

.1000
=
1000.116
3,14.75
= 493 vòng /phút
sau:
φm-1 = φ18-1 = φ17=
nmax
nmin
=
1500
30
= 50
Mặt khác: φx =
minn
nt
=
493
30
= 16,4

Vtt =
1000
.. nD
=
3,14.75.499
1000
= 117 m/phút
Sph = Sz.Z.n=0,14.10.499 = 698 mm/phút
Theo bảng (5-130 CNCTM tập 2) ta có công suất cắt: Nc= 5,5 kW
Ttc = T0 +Tp+ Tpv+ Ttn = T0 + 26% T0
phS
LLL 21 
L = 120mm
L1 = 0,5D +3mm =0,5.75 + 3= 40,5 mm
L2 = ( 2÷ 5)mm = 5mm
T0 =
120 40,5 5
270
 
= 0,61 phút
Ttc = 0,61 + 0,26.0,61 = 0,77phút
 Phay thô mặt 10 tương tự mặt 9
 Tổng thời gian phay thô la: = 0,77.2 = 1,54 phút
nm = 499 v/ph ; N = 5.5 kW
 Phay tinh

= 260.0,89.0,8.1.0,8.1.1=148 m/phút
nt =
D
Vt

.1000
=
1000.148
3,14.75
= 628 vòng /phút
minn
nt
=
628
30
= 20,93
Vtt =
1000
.. nD
=
3,14.75.604
1000
= 142 m/phút
Sph = Sz.Z.n= S0.n = 0,5.604 = 302 mm/phút
Ttc = T0 +Tp+ Tpv+ Ttn = T0 + 26% T0
phS
LLL 21 
L = 120 mm
L1 = 0,5D +3mm =0,5.75 + 3= 40,5 mm
L2 = ( 2÷ 5)mm = 5mm
T0 =
120 40,5 5
150
 
= 1,1 phút

Ttc = 1.1 + 0,26.1.1 = 1.386 phút
 Phay thô mặt 10 tương tự mặt 9
 Tổng thời gian phay tinh la : = 1,386.2 = 2,772 phút
nm = 604 v/ph
Mặt 6 tính tương tự mặt 5 ta có :
nm = 499 v/ph ; N = 5.5 kW
Ttc = 0,62 + 0,26.0,62 = 0,78phút
nm = 604 v/ph
Ttc = 1.13 + 0,26.1.13 = 1.42 phút

Nguyên công 10: phay mặt 11
1.2- Định vị: chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt bên bằng phiến tỳ,2 bậc
tự do ở mặt lỗ ∅30 bằng chốt trụ ngắn, 1 bậc tự do ở mặt trụ ∅26 bằng chốt chám.
 Phay thô:

= 204.0,89.0,8.1.0,8.1.1
= 116 m/phút
nt =
D
Vt

.1000
=
1000.116
3,14.75
= 493 vòng /phút
sau:
φm-1 = φ18-1 = φ17=
nmax
nmin
=
1500
30
= 50
Mặt khác: φx =
minn
nt
=
493
30
= 16,4
Vtt =
1000
.. nD
=
3,14.75.499
1000
= 117 m/phút
Sph = Sz.Z.n=0,14.10.499 = 698 mm/phút
Ttc = T0 +Tp+ Tpv+ Ttn = T0 + 26% T0
phS
LLL 21 
L = 91 mm
L1 = 0,5D +3mm =0,5.75 + 3= 40,5 mm

L2 = ( 2÷ 5)mm = 5mm
T0 =
91 40,5 5
270
 
= 0,51 phút
Ttc = 0,51 + 0,26.0,51 = 0,64phút
nm = 499 v/ph ; N = 5.5 kW
 Phay tinh
= 260.0,89.0,8.1.0,8.1.1=148 m/phút
nt =
D
Vt

.1000
=
1000.148
3,14.75
= 628 vòng /phút
minn
nt
=
628
30
= 20,93
Vtt =
1000
.. nD
=
3,14.75.604
1000
= 142 m/phút

Ttc = T0 +Tp+ Tpv+ Ttn = T0 + 26% T0
phS
LLL 21 
L = 91 mm
L1 = 0,5D +3mm =0,5.75 + 3= 40,5 mm
L2 = ( 2÷ 5)mm = 5mm
T0 =
91 40,5 5
150
 
= 0,91 phút
Ttc = 0,91 + 0,26.0,91 = 1.15 phút
nm = 604 v/ph

Nguyên công 11: phay mặt 12
 Phay thô:

= 204.0,89.0,8.1.0,8.1.1
= 116 m/phút
nt =
D
Vt

.1000
=
1000.116
3,14.75
= 493 vòng /phút
sau:
φm-1 = φ18-1 = φ17=
nmax
nmin
=
1500
30
= 50
Mặt khác: φx =
minn
nt
=
493
30
= 16,4
Vtt =
1000
.. nD
=
3,14.75.499
1000
= 117 m/phút
Sph = Sz.Z.n=0,14.10.499 = 698 mm/phút
Ttc = T0 +Tp+ Tpv+ Ttn = T0 + 26% T0
phS
LLL 21 
L = 91 mm

L1 = 0,5D +3mm =0,5.75 + 3= 40,5 mm
L2 = ( 2÷ 5)mm = 5mm
T0 =
91 40,5 5
270
 
= 0,51 phút
Ttc = 0,51 + 0,26.0,51 = 0,64phút
nm = 499 v/ph ; N = 5.5 kW
 Phay tinh
= 260.0,89.0,8.1.0,8.1.1=148 m/phút
nt =
D
Vt

.1000
=
1000.148
3,14.75
= 628 vòng /phút
minn
nt
=
628
30
= 20,93

Vtt =
1000
.. nD
=
3,14.75.604
1000
= 142 m/phút
Ttc = T0 +Tp+ Tpv+ Ttn = T0 + 26% T0
phS
LLL 21 
L = 91 mm
L1 = 0,5D +3mm =0,5.75 + 3= 40,5 mm
L2 = ( 2÷ 5)mm = 5mm
T0 =
91 40,5 5
150
 
= 0,91 phút
Ttc = 0,91 + 0,26.0,91 = 1.15 phút
nm = 604 v/ph

Nguyên công 12: phay mặt 13,14
1.5- Chọn dao: chọn dao phay đĩa gắn với mảnh hợp kim cứng. Các thông số của dao:
(tra bảng 5-127 sổ tay CTM tập 2)
Đường kính dao: D = 110 mm; số răng Z = 14; vật liệu (BK8)
1.7- Chia bước: Nguyên công này được chia thành 1 bước
Lượng chạy dao Sz = 0,12 mm /răng ( bảng 5-177 CNCTM tập 2).
Suy ra S =Sz.Z=0.12*14=1.68 mm/vòng

= 225.0,89.0,8.1.0,8.1.1
= 128m/phút
nt =
D
Vt

.1000
=
1000.128
3,14.110
=371 vòng /phút
sau:
φm-1 = φ18-1 = φ17=
nmax
nmin
=
1500
30
= 50
Mặt khác: φx =
minn
nt
=
371
30
= 12,4
Vtt =
1000
.. nD
=
3,14.110.379
1000
= 131 m/phút
Sph = Sz.Z.n=1,68.379 = 636 mm/phút
 Ttc = T0 +Tp+ Tpv+ Ttn = T0 + 26% T0
phS
LLL 21 
L = 104 mm
L1 = 0,5D +3mm =0,5.110 + 3= 58 mm

L2 = ( 2÷ 5)mm = 5mm
T0 =
104 58 5
270
 
= 0,62 phút
Ttc = 0,62+ 0,26.0,62= 0,78phút
nm = 379 v/ph ; N = 5.5 kW
Nguyên công 13: phay mặt rãnh mang cá
1.5- Chọn dao: chọn dao phay góc phi tiêu chuẩn, thông số tham khảo bảng 4-88
STCNCTM tập 1
D B d 0
80 35 22 60

1.7- Chia bước: Nguyên công này được chia thành 2 bước phay thô, phay bán tinh
1.8- Tra chế độ cắt và tính thời gian nguyên công phay rãnh mang cá.
Do tính công nghệ khi đúc, nên không thể đúc được rãnh mang cá, nên sẽ đúc
rãnh vuông trước rồi mới gia công rãnh mang cá. Vì vậy lượng dư là toàn bộ vật
liệu tại góc 600 của rãnh mang cá.
Sử dụng chế độ cắt của phay mặt phẳng 3 để gia công rãnh mang cá.
Lượng chạy dao thô S = 0,5 mm/vòng (5-25 STCNCTM 2)
Tốc độ cắt Vt = 102 m/phút
n = 302 vòng/phut
s = 270 mm/phút
công suất cắt tại bước phay mặt phẳng 5.5 kw < 7kw
máy chọn có công suất phù hợp
Tính thời gian gia công khi phay thô
Ttc = T0 +Tp+ Tpv+ Ttn = T0 + 26% T0
phS
LLL 21 
L = 104 mm
L1 = 0,5D +3mm =0,5.80 + 3= 43 mm
L2 = ( 2÷ 5)mm = 5mm
T0 =
104 43 5
270
 
= 0,56 phút
Ttc = 0,56 + 0,26.0,56 = 0,701 phút
Cắt rãnh mang cá với 2 lần cắt Ttc = 0,701.2 = 1,402 phút
Tính thời gian gia công khi phay tinh
1 2
0
104 43 5
1
0,5 302v
L L L
T
S n
   
  
 
(phút)
Cắt rãnh mang cá với 2 lần cắt Ttc = 1.2 = 2 phút

Chế độ cắt giống NC3
Ttc = T0 +Tp+ Tpv+ Ttn = T0 + 26% T0
phS
LLL 21 
L = 120 mm
L1 = 0,5D +3mm =0,5.90 + 3= 48 mm

L2 = ( 2÷ 5)mm = 5mm
T0 =
120 48 5
270
 
= 0,65 phút
Ttc = 0,65 + 0,26.0,65 = 0,819 phút
nm = 379 v/ph ; N = 5.5 kW
Ttc = T0 +Tp+ Tpv+ Ttn = T0 + 26% T0
phS
LLL 21 
L = 120 mm
L1 = 0,5D +3mm =0,5.90 + 3= 48 mm
L2 = ( 2÷ 5)mm = 5mm
T0 =
120 48 5
150
 
= 1,18 phút
Ttc = 1.18 + 0,26.1.18 = 1.48 phút
nm = 538 v/ph

Nguyên
công
Trang, thiết bị công nghệ Chế độ công nghệ
Máy
Dụng cụ
cắt
Dụng cụ
đo
Đồ gá
Dụng
cụ phụ
n
(v/ph)
Sv
(mm/v
)
t
(mm)
N
(kW)
Ttc
(ph)
Nguyên
công 1
6H12
Dao phay
mặt đầu
gắn mảnh
hợp kim
Thước kẹp
Chuyên
dùng
Thô
379
Tinh
499
Thô
1,4
Tinh
0,5
Thô
3,0
Tinh
0,5
5,5 2,85
Nguyên
công 2
6H12
Dao phay
mặt đầu
gắn mảnh
hợp kim
Thước kẹp
Chuyên
dùng
Thô
295
Tinh
379
Thô
1,4
Tinh
0,5
Thô
3,0
Tinh
0,5
5,5 2,2
Nguyên
công 3
6H12
Dao phay
mặt đầu
gắn mảnh
hợp kim
Thước kẹp
Chuyên
dùng
Thô
302
Tinh
379
Thô
1,4
Tinh
0,5
Thô
3,5
Tinh
0,5
5,5 2,3
Nguyên
công 4
6H12
Dao phay
ngón
Thước kẹp
Chuyên
dùng
60 0,42 40 5,5 2,86
Nguyên
công 5
6H12
Dao phay
mặt đầu
gắn mảnh
hợp kim
Thước kẹp
Chuyên
dùng
Thô
499
Tinh
605
Thô
1,4
Tinh
0,5
Thô
2,5
Tinh
0,5
5,5 1,41
Nguyên
công 6
6H12
Dao phay
ngón
Thước kẹp
Chuyên
dùng
302 0,42 40 2,5 4

Nguyên
công
Trang, thiết bị công nghệ Chế độ công nghệ
Máy
Dụng cụ
cắt
Dụng cụ
đo
Đồ gá
Dụng
cụ phụ
n
(v/ph)
Sv
(mm/v
)
t (mm)
N
(kW
)
Ttc
(ph)
Nguyên
công 7
2H135
Mũi khoét,
doa gắn
mảnh hợp
kim
Caplip trụ
Chuyên
dùng
khoét
Thô
710
khoét
Tinh
710
Doa
48
Khoét
Thô
1,1
khoét
Tinh
0,8
Doa
2,4
Khoét
Thô 2
khoét
Tinh
0,9
Doa
0.1
3,6 1,59
Nguyên
công 8
2H135
Mũi khoét,
doa gắn
mảnh hợp
kim
Caplip trụ
Chuyên
dùng
khoét
Thô
710
khoét
Tinh
710
Doa
89
Khoét
Thô
1
khoét
Tinh
0,8
Doa
2,2
Khoét
Thô
1,9
khoét
Tinh
1
Doa
0.1
3,6 0,85
Nguyên
công 9
6H82
Dao phay
mặt đầu
gắn mảnh
hợp kim
Thước kẹp
Chuyên
dùng
Thô
499
Tinh
604
Thô
1,4
Tinh
0,5
Thô
3
Tinh
0,5
5,5 4,3
Nguyên
công 10
6H12
Dao phay
mặt đầu
gắn mảnh
hợp kim
Thước kẹp
Chuyên
dùng
Thô
499
Tinh
604
Thô
1,4
Tinh
0,5
Thô 3
Tinh
0,5
5,5 1,79

Nguyên
công 11
6H82
Dao phay
mặt đầu
gắn mảnh
hợp kim
Thước kẹp
Chuyên
dùng
Thô
499
Tinh
604
Thô
1,4
Tinh
0,5
Thô 3
Tinh
0,5
5,5 1,79
Nguyên
công 12
6H82
Dao phay
đĩa gắn
mảnh hợp
kim
Thước kẹp
Chuyên
dùng
379 1,68 30 5,5 0,78
Nguyên
công 13
6H82
Dao phay
góc
Thước đo
góc
Chuyên
dùng
302
Thô
1,4
Tinh
0,5
Thô
3
Tinh
0,5
5,5 3,4
Nguyên
công 14
6H12
Dao phay
mặt đầu
gắn mảnh
hợp kim
Thước kẹp
Chuyên
dùng
Thô
302
Tinh
379
Thô
1,4
Tinh
0,5
Thô
3
Tinh
0,5
5,5 2,3

CHƯƠNG 4 : TÍNH LƯỢNG DƯ VÀ CHẾ ĐỘ CẮT
1) Xác định lượng dư gia công cho nguyên công gia công mặt phẳng đáy 1:
Lượng dư nhỏ nhất : (5-1 trang 74 HDCNCTM )
Zimin = Rzi−1 + Ti−1 + ρi−1 + εi
Trong đó:
Zimin : Lượng dư bề mặt của bước công nghệ thứ i.
Rzi−1: Chiều cao nhấp nhô do bước gia công trước để lại, .m
Ti−1 : Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lai
ρi−1 : là tổng sai lệch về vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại
εi : là sai số gá đặt chi tiết ở bươc công nghệ đang thực hiện.
εi = √εc
2 + εk
2
; εc là sai số chuẩn , k là sai số do kẹp chặt, bỏ qua sai số đồ gá (trang
81 HDTKDA)
Phôi đúc chính xác cấp II, gia công trên máy phay qua 2 bước phay thô, phay bán tinh.
Bước 1: phay thô
Phôi được chọn là phôi đúc trong khuôn cát có:
Dung sai phôi khi đúc là δphôi = 1000μm (bảng 3-98 STCNCTM 1)
Phay thô cấp chính xác đạt được là IT 14 bảng 3.69 STCNCTM 1)
Dung sai của phay thô ( tra bảng 3.91 STCNCTM 1):
δ = 1000(μm)
Phôi : Rz + T = 500( Bảng 3-65 STCNCTM 1)
Khi phay thô: Rz=50 μm, T=100 μm ( bảng 3-1 HDTKDA CNCTM )
Sai lệch không gian của phôi được tính theo công thức sau:
ρphôi = √ρlk
2
+ ρcv
2
(trang 78 HDTKDA CNCTM)

+ c : sai số do cong vênh.
+ lk : sai số do lệch khuôn lệch lõi.
ρc = ∆k.L
Trong đó: ∆c= 0,3 − 1,5 (μm/mm) độ cong vênh (Bảng 3-67 STCNCTM 1)
ρphôi = 1,5.168 = 252(μm)
L= 168: Chiều dài lớn nhất của chi tiết đúc
 lk =0.5 δ= 80 (μm)
Như vậy sai lệch không gian tổng cộng là:
 = √ c
2 +  lk
2
= √2522 + 802 = 264 m
Sai lệch không gian còn lại sau khi phay thô:
ρ1
= 0,06ρphôi = 0,06.264 = 15,84μm (trang 78 HDTKDA). Do ta dùng mặt phẳng để
định vi chi tiết để phay mặt đáy nên chuẩn định vị trùng gốc kích thước không sinh ra
sai số chuẩn.
Sai số chuẩn: εc = 0
Sai số kẹp chặt: εk = 100 bảng 5.13 ( HDTKDA CNCTM)
Sai số gá đặt:
εi1 = √0 + 1002 = 100 (μm)
- Lượng dư cho bước gia công phay thô:
Zimin = 500 + 264 + 100 = 864(μm)

Bước 2: phay bán tinh
Rz=25 μm ( bảng 3-69 STCNCTM 1)
Vật liệu làm bằng gang nên T=0 μm( trang 22 sách Công nghệ chế tạo máy_ ồ Viết
Bình- Phan Minh Thanh )
Sai lệch không gian:
ρ2
= 0,04.15.84 = 0,6336μm (trang 78 HDTKDA).
Sai số gá đặt:
εi2 = 0,05.εi1 = 0,05.100 = 5(μm)
- Lượng dư cho bước gia công phay bán tinh:
Zimin = 50 + 0 + 18,84 + 5 ≈ 73,84(μm)
Kích thước tính toán
Kích thước sau khi phay thô : 119,96+0,07384=120,03384 mm
Kích thước phôi 120,03384 +0,864=120,89784 mm.
Dung sai phay bán tinh : 𝛿1 = 0,08 mm
Dung sai phay thô : 𝛿2 = 0,2 mm
Dung sai phôi : 𝛿 𝑝ℎ = 1 mm
Cột kích thước giới hạn được xác định như sau : lấy kích thước tính toán làm tròn theo
hàng số có nghĩa của dung sai ta được 𝑑 𝑚𝑖𝑛 , sau đó lấy 𝑑 𝑚𝑖𝑛 cộng với dung sai ta được
𝑑 𝑚𝑎𝑥 .
Sau khi phay bán tinh : min= 119,96mm ; max= 119,96+ 0,08 = 120,04 mm
Sau khi phay thô : min = 120,03384 mm; max= 120,03384 + 0,2 = 120,23384 mm
Kích thước phôi : min= 120,89784 mm ; max= 120,89784 + 1 = 121,89784 mm
Cột lượng dư giới hạn được xác định như sau : 𝑍 𝑚𝑖𝑛 bằng hiệu giữa hai kích thước nhỏ
nhất của hai nguyên công kề nhau , 𝑍 𝑚𝑎𝑥 bằng hiệu giữa hai kích thước lớn nhất của hai
nguyên công kề nhau .Vậy ta có :
Khi phay thô : 𝑍 𝑚𝑖𝑛 = 120,89784 – 120,03384= 0,864 mm =864 𝜇𝑚.
𝑍 𝑚𝑎𝑥 = 121,89784 –120,23384=1,664 mm = 1664 𝜇𝑚.
Khi phay bán tinh : 𝑍 𝑚𝑖𝑛 = 120,03384– 119,96= 0,07384mm = 73,84 𝜇𝑚.
𝑍 𝑚𝑎𝑥 = 120,23384–120,04 =0,19384 mm = 193,84𝜇𝑚.
Kiểm tra kết quả tính toán :
Sau khi phay thô : maxZ - minZ 1664-864 = 800 𝜇𝑚.

δphôi − δ2= 1000-200 = 800 𝜇𝑚.
Sau khi phay bán tinh : maxZ - minZ 193,84-73,84=120 𝜇𝑚.
𝛿2 − 𝛿1 = 200-80 = 120 𝜇𝑚.
Vậy quá trình tính toán không có sai sót .
2)Tính toán chế độ cắt cho nguyên công 7 khoét, doa lỗ ∅30
a)khoét thô Ø 28
Chọn máy : máy khoan cần 2A135 có công suất n = 6 kw ;
Chọn dao : Mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng K40 (BK8): ∅28 và tuổi bền T =
40 phút;
Chế độ cắt :
Chiều sâu cắt:
t=
𝐷−𝑑
2
=
28−24
2
= 2 (mm) ;
Bước tiến: Vì là khoét gang mũi hợp kim cứng nên tra bảng 5-26 STCNCTM 2
S = 0,8 mm/vòng, theo thuyết minh máy chọn S = 0,72 mm/vòng ;
Tên chi tiết: cần đỡ trục; Vật liệu: Gang xám 15-32
Bề mặt cần gia công: mặt đáy
Thứ
tự
các
bước
gia
công
Thành phần lượng dư
(m)
Lượng
dư
tính
toán
Zmin
(m)
KT
tính
toán
(mm)
Dung
sai

(mm)
Kích thước giới
hạn
(mm)
Trị số g/h
lượng dư
(m)
R
Z
T   amax amin Zmax Zmin
Phôi 500 264 120,8
9784
1 122 121
Phay
thô
50 50 15,84 0 864 120,0
3384
0,2 120,3 120,1 1700 900
Phay
bán
tinh
25 0 0,633
6
0 73,84 119,9
6
0,08 120,05 119,97 250 130

Thuyết minh hiếu "đồ án công nghệ chế tạo máy"

Thuyết minh hiếu "đồ án công nghệ chế tạo máy"

Recomendados

Recomendados

Más contenido relacionado

La actualidad más candente

La actualidad más candente (20)

Similar a Thuyết minh hiếu "đồ án công nghệ chế tạo máy"

Similar a Thuyết minh hiếu "đồ án công nghệ chế tạo máy" (20)

Thuyết minh hiếu "đồ án công nghệ chế tạo máy"